背景

韓国のある自動車メーカーでは、排水の海洋放出を禁じる改正法令が同国で施行された際、スラッジの処理コストが大幅に上昇しました。その影響は、工場の塗装部門が独自に管理する代替の排水処理施設にも及び、スラッジの処理コストは運営予算を上回る状態になりました。

さらにこの時期、自動車市場において、環境、社会、ガバナンス（ESG）を考慮することが経営上の優先課題とされるようになってきました。廃棄物を削減することで、企業としての環境目標の達成や、将来への投資の継続が容易になる可能性があります。総合的に判断した結果、この工場では、スラッジの廃棄量、費用、排水処理に使用する化学品の総消費量、そして業務時間を削減する方法を模索することにしました。

既存のサプライヤーが使用していた汎用化学品は、スラッジの削減にはあまり効果がない上、キログラムあたりのコストは低いものの、かなりの量が必要でした。塗装部門から反応槽へ送られる排水の量は 60 m³/時（15,850 ガロン / 時）。この排水を汎用 pH 調整化学品で処理した後、凝集剤を加えてフロックを生成し、気泡浮上分離（DAF）ユニットへ送ります。そこでスラッジと水を分離し、次に曝気槽で生物処理を行います。最後に沈殿槽を通過し、最終排水処理施設へと送られます。

結果

プログラムを更新したことにより、pH 調整剤と凝集剤の使用量が減り、化学品の総消費量を年間 29,000 米ドル以上削減することができました。化学品の取り扱い、在庫管理、人への暴露が減ったことにより、従業員の安全性も改善されました。さらに、新しいプログラムの導入によりスラッジの量が 528 メートルトン削減され、90,800 米ドル以上の処理コスト節約につながりました。また、スラッジの量が減ったことで、遠心分離機における作業時間も短くなりました。