共通の課題
手作業による除染は、業界では依然として主流ですが、この方法では、施設の労働力と稼働時間を最適化する能力が制限される恐れがあります。手作業による除染は、作業者に安全上の問題をもたらす可能性があります。頑固な残留物の除去は、はるかに手間と時間のかかる作業になります。さらに、手作業による除染は、作業者のばらつきに左右されやすく、リスクもそれだけ高まります。

より良いオプションを検討する
エコラボの技術専門家が、お客様の除染・除菌体制の最適化をお手伝いします。より効率的で自動化された除染方法を採用することで、メーカーはリスクを最小限に抑え、機器をより清潔に保つことができます。合理化された手順は、製品の完全性を高めるだけでなく、時間とリソースを節約します。

これにより得られる付加価値
エコラボなら、現在の除染方法を最適化し、設備をより清潔に保って、リスクの低減、時間とリソースの節約を実現できます。

共通の課題
業界は以前から除染に際し、溶剤や標準の腐食剤、原料に依存してきました。しかし、新世代の製剤が登場し、洗浄がますます困難な成分が含まれているため、こうした方法では不十分です。機器の腐食や作業員の安全上の問題などのリスクをもたらすだけでなく、必要なレベルの清潔さも達成できません。そのため、洗浄を繰り返すことになり、水と時間を過剰に消費することになります。

より良いオプションを検討する
エコラボの洗剤の使用をご検討ください。これらは、化粧品やパーソナルケア製造特有の課題に対応するために特別に設計されています。これらの高度な除染ソリューションは、さまざまな残留物に対して的を絞った効果を発揮し、徹底的かつ効率的な除染を保証します。

これにより得られる付加価値
エコラボの Maxi アルカリ洗浄剤に切り替えたことで、ダウンタイムを年間 225 時間削減したお客様の事例もあります。

*ケーススタディ全文を読むには、こちらをクリックしてください。このケーススタディの成果は、このお客様特有のものであり、業務運営上の様々な要因や条件によって同じ成果が得られない場合もあります。 

共通の課題
温水と蒸気は、除染と消毒のための頼りになる方法です。しかし、このアプローチには、エネルギー消費量の増加、除染時間が長くなる、繊細な機器への熱ストレスのリスクが高まる、作業者の安全に対するリスクが上がる、といった欠点があります。

より良いオプションを検討する
除染と除菌の両方の工程で特殊な洗剤を使用すると、より信頼性の高いソリューションが得られます。業界固有の汚れに最適な効果を発揮するように配合されたこれらの洗剤により、作業者は頑固な残留物を効果的かつ効率的に除去できます。これにより、1 回で清潔さを達成し、再洗浄の必要性がなくなります。除染後は、プロセス除菌剤を使用して微生物汚染を効果的に抑制できます。この包括的なアプローチにより、エネルギーコストが削減され、除染時間の短縮のほか、機器の損傷リスクを最小限に抑え、作業者が極端な温度にさらされる必要性が軽減されます。

これにより得られる付加価値
エコラボのオキソニア アクティブ除菌剤 に切り替えたお客様により、除菌時間が 92% 削減され、熱エネルギーの使用量が 100% 少なくなりました。

*ケーススタディ全文を読むには、こちらをクリックしてください。このケーススタディの結果は、このお客様固有のものであり、他のお客様の業務における要因や状況によって異なる可能性があります。

共通の課題
このダイナミックな市場では、生産は、生産能力の稼働率、スループットの最大化、大規模および小規模な稼働の俊敏性の向上、コスト削減など、多くの競合する優先事項に直面しています。このような優先事項があるなか、入念な除染計画やバリデーション計画の優先順位は下がりがちで、かえって目標達成の妨げになることがあります。十分に活用されていない分野の 1 つに、最悪の評価に基づいて除染体制の設計とブラケット化を検討する生産計画があります。

より良いオプションを検討する
エコラボに所属するような技術専門家が、配合と洗浄性に基づいて製品を分類し、それらの製品グループ内で最悪の評価に基づいてバッチを確実に検証することで、効率を最大化するカスタムの除染方法とバリデーションパッケージの設計を支援します。効果的なブラケット化は、除染サイクルの実施に最適な時期を確定できるため、効率を最大化するうえで不可欠です。生産計画の策定時に除染に関する考慮事項に積極的なアプローチをとることで、中断を最小限に抑え、除染頻度を減らして、オペレーションを円滑に進めることができます。

これにより得られる付加価値
ブラケット化、キャンペーン、その他の定置除染（CIP）の最適化により、あるお客様は CIP サイクルタイムを 62%、バリデーションパッケージの数を 80% 削減することができました。

*出典：ケーススタディ全文を読むにはこちらをクリックしてください。このケーススタディの結果は、このお客様固有のものであり、他のお客様の業務における要因や状況によって異なる可能性があります。

共通の課題
化粧品およびパーソナルケア用品の製造において、最終消費者を保護するには、高品質の清潔さとコンプライアンス基準が不可欠です。しかし、従来の紙ベースの標準作業手順書（SOP）や追跡方法は、面倒でエラーが発生しやすく、非効率になりがちです。コミュニケーションの行き違いやデータの損失によって、品質と安全性が簡単に損なわれる可能性があります。 

より良いオプションを検討する
デジタルログブックに切り替えると、さまざまなメディアを使用して視覚的な指示が得られ、追跡もです。リアルタイムのアクセス、自動バージョン管理、即時の検索など、デジタルソリューションは正確性を高め、コンプライアンス文書を合理化します。この移行により、ヒューマンエラーを最小限に抑えるだけでなく、チーム全体の生産性も高まります。

これにより得られる付加価値
デジタルログブックに切り替えることで、精度が向上し、エラーが減って、施設の生産性が上がります。